| 异常情况 | 产生原因 | 处理方法 |
| 表面暗淡无光 | 原料水分 | 原料预处理 |
| 熔体温度不合适 | 调整温度 | |
| 挤出机挤出的熔融物料不均匀 | 增加背压，用较细的过滤网，设计适宜的螺杆结构 | |
| 定径套过短 | 加长定径套 | |
| 口模成型段过短 | 加长口模成型段 | |
| 表面斑点 | 原料中有水分 | 干燥原料，消除气泡 |
| 水槽中的管子上有气泡 | 调整工艺温度 | |
| 外表面呈现光亮透明的块状 | 机头温度过高 | 降低机头温度 |
| 冷却水太小或不足，或不均匀 | 冷却水开大或清理定径套 | |
| 管材光滑外表面规则的斑纹 | 管材趋向粘附定径套 | 加大冷却水流量清理水路或降速 |
| 管材外表面深的波纹 | 定径套口模没对中 | 对中，保持定径箱与口模在同一轴线 |
| 内表面粗糙 | 原料潮湿 | 原料烘干，或预处理 |
| 芯模温度低 | 提高温度或延长保温时间 | |
| 口模与芯模间隙过大 | 换芯模 | |
| 口模定型段太短 | 换定型段较长的口模 | |
| 管内壁波纹状 | 挤出机产量变化，下料不稳 | 降低螺杆喂料区温度 |
| 牵引打滑 | 调节牵引气压 | |
| 管材冷却不均 | 调节水路 | |
| 管内壁有凹坑 | 原料水分大 | 原料预热干燥 |
| 填充料分散性差未塑化，杂质 | 调料，调节温度，清洁原料 | |
| 管内壁有焦粒 | 挤出机机头与口模内壁不干净 | 清模 |
| 局部温度过高 | 检查热电偶是否正常 | |
| 口模积料严重 | 清模，适当降低口模温度 | |
| 外径或壁厚随时变化 | 挤出速度变化 | 检查牵引机 |
| 牵引速度发生变化或打滑 | 适当提高压力 | |
| 下料不稳（回用料粒径不均） | 原料过筛或造粒 | |
| 熔体的不稳定性 | 提高料温，降低线速度，增加模口间隙 | |
| 冷却不均 | 清理水路 | |
| 管材壁厚不均 | 口模没对中 | 调节口模同心 |
| 口模温度不均 | 调节温度 | |
| 牵引机，定径套，口模没对中 | 保持在同一轴线上 | |
| 定径套与口模距离太远 | 拉近距离 |
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